眾所周知，農藥生產的安全性非常關鍵，旋轉閃蒸干燥機的優點決定了它對一些膏狀農藥的干燥比較適合。但它也是干燥是對流干燥的一種，物料和空氣的混合接觸使操作后期必然有一個氣固分離過程，盡管如此，尾氣中帶出少量的農藥也在所難免。所以常把流程設計成尾氣部分循環式、直燃式、自惰式或半閉路流程。尾氣通過高溫處理或明火燃燒除掉有害成分，以避免尾氣中含帶有害物質，已成功用于除草劑、殺蟲劑、殺菌劑等多種農藥原藥的干燥中。

       旋磨閃蒸干燥機^早由丹麥安海達諾公司發明的一種新型的、更節能的一種新技術，是處理膏狀物料比較理想的干燥設備。自80年代末引進我國后，首先在染料工業中使用。隨著其在各行各業的實際生產中的運用，閃蒸干燥機的優點迅速被使用者所認識，技術也很快得到消化和吸收，為我國干燥事業的迅猛發展奠定了有力的基礎。在經過40多年的研究和發展，目前已經在生產中得到了廣泛的應用，在化工、印染、礦物、食品等領域產生了顯著效果。新型組合式干燥工藝(如槳葉+閃蒸二級組合干燥)在化工生產中得到實際應用，改善設備內物料的流動狀況，增添附屬裝置來強化和改善干燥過程，逐步拓展了旋轉閃蒸干燥機的應用范圍，現已廣泛應用于化工、醫藥、農藥、食品等諸多領域，具備了新的獨特技術特點。

旋磨閃蒸干燥機  技術特點
       旋磨閃蒸干燥是氣流干燥技術的一種，是固體流態化的物料在熱氣流中得到干燥的應用，集粉碎、干燥及分級等工序于一身的、新一代高效節能的干燥設備。較傳統干燥機它還具有以下一些獨特的優點：
    1、由于旋轉閃蒸干燥機設有分級環，依靠其分級作用，能有效地保證產品的粒度和水分要求；
    2、旋磨閃蒸干燥為封閉式、連續化操作，自動化程度高，操作方便，滿足了小設備、大產能的要求，保證了產品干燥的各項指標；
    3、旋轉閃蒸干燥集粉碎、干燥和分級于一體，結構緊湊，占地面積小；設備功能得到優化，較常規干燥設備能耗更低，對能源和環境友好；
    4、旋轉閃蒸干燥機可以處理比較粘稠、熱敏性物料。

莠去津旋磨閃蒸干燥機  工藝簡介
      莠去津又名阿特拉津，成品為白色粉末，熔點：173～175℃，20℃時的蒸氣壓為40μPa，在水中的溶解度為33mg/L，易溶于有機溶劑，如甲苯、四氯乙烯等；常溫下，在微酸或微堿性介質中較穩定，但在較高溫度下，遇堿或無機酸可促使其加速分解。主要用途為甜高粱、甘蔗、高粱、玉米田等的封閉除草劑。是全球^通用農藥之一，對糧食作物的高產、穩產具有重要作用。
       國內大多數莠去津廠家都是采用旋轉閃蒸干燥機進行烘干，工藝流程：將含水的莠去津物料通過絞龍喂料器喂入干燥主機內，濕物料在高速旋轉的下攪拌器的攪動下被瞬間打碎，同時在鼓風機鼓入的高速旋轉的熱風氣流的旋轉帶動下做螺旋上升運動，在此過程中，物料不斷被干燥和粉碎，通過設定主干燥室上部的分級器內孔的大小和高度，可以控制被烘干物料離開干燥室的數量和物料粒徑。大粒徑的物料由于旋轉離心力大，便會沿著干燥室的筒壁旋轉上升，當運動到分級器時，便被擋回，重新跌落至下攪拌器上，進行下一次的粉碎、上拋和螺旋上升運動，重復完成干燥過程。當物料被烘干或顆粒變小時，由于它們的離心力都比較小，此時主要以熱氣流的螺旋向上的拽曳力為主，從分級器的中空處離開主干燥室，進入后面的旋風分離器，物料顆粒在離心力在的作用下，不斷的沿著筒壁滑落下來，經過收集后，裝入成品袋。
       在旋風分離器內未被收集的物料顆粒，會隨著熱風氣流一同進入后面的布袋除塵器進行再次捕集。能夠到達這里的物料顆粒一般比較細小，通常只有400目左右。該部分收集的物料與旋風分離器收集的物料經過充分混合后，便是莠去津的成品物料。

莠去津旋磨閃蒸干燥機  工藝流程圖

莠去津閃蒸干燥機  存在問題
    1、熱風風量、風壓都不足，粘在干燥室壁上的物料吹刷不下來，容易積料，待積到一定的厚度時便坍塌下來，經常造成干燥機悶堵停車，產量低。
    2、換熱器設計面積不夠，干燥后的產品^終含濕量波動較大，經常出現不合格產品。
    3、下攪拌器設計不合理，濕物料進入主干燥室后，未干燥就被旋轉的攪拌器和旋轉熱風的離心力甩到壁上，一層一層加厚，增加了攪拌器與積料層的摩擦力，電機負荷隨之上升，發出振動和異響，皮帶嚴重磨損甚至脫落，由于電機電流加大，經常跳停，再啟動困難或者無法啟動。
    4、進風風道設計不合理，存在死角容易使環隙堵塞；錐體的錐角小；因物料摩擦腐蝕刀片易脫落、刀桿變短等。
    5、物料在干燥機內的停留時間過長，造成物料破碎程度大，顆粒極細，布袋除塵器很難收集細粉，造成粉塵逸出，工作環境非常惡劣。

莠去津旋磨閃蒸干燥機  技術改進
       針對以上問題，百得干燥借鑒各類傳統干燥機械長期在各自領域中的實際使用效果和經驗理論總結，根據各個技術參數對產品產能的影響，圍繞旋轉閃蒸干燥機的結構進行了大量的重新計算和設計，主要包括對鼓風機、引風機、換熱器、旋風分離器、脈沖式捕集器及風筒等部件進行了大量的機械優化改造實驗。主要的對策與采取的措施如下：
    1、將風機重新設計選型，提高風壓和風量，同時在風機進口和出口分別新增1個可調節的三檔風門，并為電機安裝變頻器，以方便不同生產負荷情況下調節風量，減少能源消耗，提高干燥器生產能力。提高風量和風壓后，干燥后物料粒徑明顯增大，平均≤300目的物料比例已＞70%，大大提高粗粒料比例，基本解決了物料粉碎過細，除塵系統無法收集的難題，提高了裝置生產能力。
    2、為減小系統阻力，消除風力死角，解決干燥機主干燥室器壁局部壁面嚴重積料、容易坍塌的問題，配套改進風道設計，將風道截面積增加125%，將布袋除塵器的通風面積加大，由原來的180條濾袋增加至400條，通風面積同樣增加122%，整個流程的系統阻力大大減小，為提高干燥產能提供了保障。
    3、將2通道旋風分離器改為4通道旋風分離器，不僅由于增加了2個通道的旋風分離器，提高了產品產能，而且保證了大風量的順暢通過。
    4、為保證改造后的干燥系統總熱量的供應，將換熱器的換熱面積由520m2提高到1100m2，在設計換熱器時，將整個換熱器的同面積加大一倍，同時將換熱器的各層列管采用上一層與下一層錯開的安裝方式，不僅提高了換熱效率，還由于換熱器通風橫截面積的擴大降低了系統的風壓損失。
    5、對氣流分布器進行了改變，由原來的單口旋進改造為雙口旋進的方式，使鼓入的熱風更好的攜帶物料旋轉上升，通過調整干燥機的下攪拌器尺寸，使刀片與器壁距離比原來減少30%，盡可能多刮除器壁的積料；
    6、通過將主干燥室內錐體的角度放大20%，以提高底部軸向速度，使較大、較濕顆粒也能被熱風夾帶而上等措施，加強氣流對器壁物料的沖刷力，解決壁面積料問題。

    7、利用正交實驗的方法，綜合各個操作參數對產能的影響，確定了初溫20℃時干燥莠去津時的^佳操作參數組合：控制風溫165℃～170℃，風速5.065m/s，主軸轉速 500r/min，進料速度1031.4kg/h。各個參數中，以進風溫度對莠去津的^終含濕量影響^為顯著，以下依次為進料速度、進風速度、主軸轉速。

       通過實施一系列的對策和措施，對原有的一直采用傳統設備配置的閃蒸干燥設備進行了優化改造，改造后大大減少了干燥機因悶堵停車的次數，增加了裝置連續運行的時間，提高了產品產量，降低了物耗能耗。以百得干燥改造山東某公司的XSG-12型閃蒸干燥機烘干莠去津的為例，干燥能力由原來的約590Kg/h提高到860Kg/h，在保證產品質量的前提下，提高產能近46%，降低產品單位能耗30%以上。