農藥干懸浮劑干燥機 工程概述
農藥干懸浮劑DF不用溶劑，加工的顆料易于自由流動，具有一定的強度且易崩解，分散后懸浮率高而無粉塵產生，使用安全，正成為新劑型開發的熱點。因具有同懸浮劑一樣的效果，但貯存穩定性又優于懸浮劑。DF是20世紀80年代開發成功的農藥新劑型和制劑加工技術，它是一種可分散在水中的固體制劑,被認為是一種既具有粒劑的一切優點，又具有懸浮劑高分散性能的理想農藥劑型，將是農藥劑型加工重要的發展趨勢之一。
壓力噴霧干燥(造粒)機是生產干懸浮劑(DF)的專用設備。噴霧造粒是將懸浮液用霧化器噴霧于干燥室內的熱氣流中，使水份迅速蒸發制成細小干燥顆粒的方法。在數秒鐘內即完成料液的濃縮、干燥、造粒過程。經過濕粉碎的料漿首先被霧化成霧狀微液滴，水份被熱空氣蒸發帶走后，液滴內的固相物就聚集成了干燥的微粒。噴霧造粒所制成的顆粒為空心多孔狀，因此在水中的潤濕、崩解性能好，并有極高的懸浮率。現已成功應用于二氯喹啉酸、苯噻·芐、百菌清、甲維鹽、代森錳鋅、甲托、吡蟲啉、苯磺隆等品種的DF制劑工業化生產中。
干懸浮劑(DF)的特點
1) 活性物質的粒子很細，具有水懸浮劑的一切特點；
2) 產品溶于水后崩解分散快、懸浮率高；
3) 無粉塵、流動性好、節省包裝材料、方便運輸貯存；
4) 可以大規模連續化、綠色化生產，生產環境好，勞動強度低；
5) 施藥方法靈活，可以采用噴霧法施藥，也可以拌土法施藥；
農藥干懸浮劑干燥機 工作原理
將溶液、乳濁液、懸濁液或漿料在熱風中噴霧成細小的液滴，在它下浮過程中，水分被蒸發而成為粉末狀或顆粒狀的產品。在干燥塔頂部導入熱風，同時將料液用高壓泵送至塔頂，經過霧化器噴成霧狀的液滴，液滴與高溫熱風接觸后水分迅速蒸發，在極短的時間內便成為干燥產品，從干燥塔底部排出。熱風與液滴接觸后溫度顯著降低，濕度增大，作為廢氣由排風機抽出，廢氣中夾帶的微粉用分離裝置回收。
微粉分離和回收裝置有不同的選擇：比如旋風分離器（普通型和多種組合型），布袋過濾器，旋風分離器+布袋過濾器，旋風分離器+濕法除塵器，布袋過濾器+濕法除塵器等。我們可以根據不同產品的特性和客戶的要求，提供不同的回收裝置。
根據產品特性和要求的不同，噴霧干燥之后，可以配備二次干燥系統（比如ZLG振動流化床或者氣流輸送）、除濕系統，配料系統，或者粉體篩分系統等。如客戶需要產品的顆粒更大，比如直徑2-3毫米，并且增加溶解性，我公司可提供單獨的附聚造粒系統。
干懸浮劑制劑關鍵指標的影響因素
1) 產品成粒率
噴霧干燥的成粒率與懸浮劑的表面張力和黏度有關，研究結果表明：懸浮液的黏度影響產品粒度，而表面張力影響顆粒球形度，當表面張力降低至0.05N/m以下、黏度降低至0.05Pa·s以下時，成粒率會顯著降低。此時應通過配方中的助劑改善懸浮劑的黏度、表面張力和含固率，以提高成粒率。
2) 顆粒的粒度
產品顆粒粒度小的原因主要是懸浮劑的含固率低、霧化器的霧化角度大造成的。另外，壓力式噴霧造粒的操作壓力、霧化器孔徑、結構都是影響顆粒粒度的因素，還有一些因素需操作者進一步探索。
3) 產品含水率
產品的含水率是干懸浮劑的指標之一，產品含水率與懸浮率、潤濕性都有很大的關系，含水率主要由噴霧造粒的尾氣溫度決定，如出現產品含水率超過標準值的情況時應提高尾氣溫度。
4) 產品懸浮率
噴霧干燥造粒過程是物料的受熱過程，干燥的同時物料有受熱凝聚的傾向，應在配方中選用耐熱性分散劑，同時也應增加分散劑的用量，還應適當控制熱風的進口溫度。懸浮率與產品含水率關系緊密，含水率越高，懸浮率也越高。
另外，產品懸浮率與原藥濕粉碎細度有關，一般濕粉碎的細度為1～5μm。潤濕劑及乳化劑也在一定程度上影響懸浮率。
